工业机器人与机器视觉系统操作流程

1、工件装配流程编辑软件给PLC下发工件装配流程，PLC对装配流程进行保存，用以重复装配。工件有不同编号、颜色、高度之分，此处规定三个装配台颜色分别为蓝、红、黄，编号顺序全为1、2、3、4，高度全为低的工件。

2、系统复位：上电后按下面板上的“复位”键3秒，控制程序开始复位，机器人回到初始位置，各气缸退回。复位完成后“运行指示灯”闪烁。

3、启动：“运行指示灯”闪烁时，按下“启动”键，执行以下任务（可同时进行）：工件盒料库检测到有工件盒，出料台检测到是空位，工件盒推料气缸向外推出一个工件盒；工件盖料库检测到有工件盖，出料台检测到是空位，工件盖推料气缸向外推出一个工件盖；机器人从初始位置运行到工具换装等待位置。

4、机器人运行到工件盒出料台上方，接着将出料台上的工件盒搬到3号装配台上（应先横向搬到1号装配台上过渡），机器人回到工件盒出料台上方等待；工件盒料库检测到有工件盒，工件盒推料气缸向外推出下一个工件盒。

5、机器人运行到工件盒出料台上方，接着将出料台上的工件盒搬到2号装配台上（应先横向搬到1号装配台上过渡），机器人回到工件盒出料台上方等待；工件盒料库检测到有工件盒，工件盒推料气缸向外推出下一个工件盒。

6、机器人运行到工件盒出料台上方，接着将出料台上的工件盒搬到1号装配台上。

7、机器人运行到工具换装装置处装上吸盘工装，并运行到工件跟踪吸取等待位置。

8、工件料库检测到有工件后，四个工件料库分时各自推出工件，同时环形输送带、直线输送带开始运行；推出的工件由环形输送线向前传送，到达RFID检测单元进行检测。

9、PLC主控制器对RFID读写器进行操作，读出工件内标签信息，PLC判断工件是否为装配需要的还是不需要的，并控制机器人进行分拣。具体分拣操作如下：如果是可用工件，工件到达直线输送带后，且跟踪传感器触发，机器人将进行跟踪吸取工件的操作，并将工件并搬运到装配等待位置，根据工件的信息，将工件装入到对应装配台上工件盒的相应位置，之后机器人回到跟踪吸取等待位置；如果是不可用工件，机器人不动作，继续等待（可人为取走该工件）。

10、被分时推出的下一个工件此时到达RFID检测单元进行检测，机器人进行重复分拣操作，直到三个工件盒全部装配完成。

11、三个工件盒全部装配完成后，机器人运行到工具换装装置处装上视觉工装。

12、机器人运行到1号装配台上方，视觉相机从上往下对工件盒的每一个工位中的工件（12个）进行拍照；同时视觉处理器进行分析（编号和颜色比对），并将检测结果输出给机器人。如果检测结果为不合格，机器人将此工件盒标记为不合格品，之后机器人依次运行到2号、3号装配台上方，对工件盒进行相同的检测操作。视觉检测要求如下：工件的颜色、编号是否与规定装配流程一致。

13、三个工件盒全部检测完成后，机器人运行到工具换装装置处放回视觉工装。

14、如果机器人有装配不合格记录，机器人逐个将不合格的工件盒搬运到废料框中。

15、如果机器人记录装配有合格品，机器人将其中一个合格品工件盒搬运到横向检测台。

16、机器人运行到工具换装装置处装上视觉工装。

17、机器人运行到横向检测台前方对工件盒进行拍照，同时视觉处理器进行分析（高度比对），并将检测结果输出给机器人。

18、机器人对检测结果进行分析判别，并记录是否合格。机器人运行到工具换装装置处放回视觉工装。

19、机器人根据当前横向检测台上的工件盒合格与否进行不同处理：如为不合格则将此工件盒搬运到废料框中，继续判断装配台是否还有合格品，如有则从步骤15开始重复操作，如没有则机器人回到初始位置，一个装配流程结束，机器人从步骤4开始重复操作完成下一个装配流程。如为合格，将此工件盒搬运到1号装配台，机器人夹取工件盖到工件盒上，使其组成一个生产组合体。机器人将成品搬运到仓库空位置：使用装在大口夹上的光纤传感器检测未知仓库是否为空。当一个成品入库后，控制系统需记录此库位不为空，下一个成品入库时应直接跳过这个库位。工作流程内仓库且仓库位置优先级别为：1>2>3>4……>9，继续判断装配台是否还有合格品，如有则从步骤15开始重复操作。

20、全部成品入库完成后，机器人运行到初始位置，机器人从步骤4开始重复操作完成下一个装配流程。